近日，第五瓷廠的一套可自動沖壓、自動滾壓、自動注漿的自動化生產線正在忙著進行安裝調試，據第五瓷廠廠長溫克仁介紹，這樣一條生產線只需要5名工人，每分鐘可生產12件產品，一天24小時運轉，可生產自生釉骨瓷產品20000多件，這相當于傳統(tǒng)100多名工人的工作量。
“一輩子和陶瓷打交道，我們要把老祖宗留下來的傳統(tǒng)陶瓷工藝發(fā)揚光大，讓瓷都人民致富，光靠傳統(tǒng)雕塑工藝是遠遠不夠的，當前最緊要的是依靠科技創(chuàng)新走規(guī)�；a業(yè)化和現(xiàn)代化發(fā)展道路。”談起用了近十年時間研制的全新瓷種——自生釉骨瓷，溫克仁感慨萬分。經溫克仁的潛心研究和無數(shù)次的試驗，2007年研制出的自生釉骨瓷，經省專家組驗收認為，該瓷種配方科學，品質高雅，節(jié)能降耗達60%以上，可實現(xiàn)自動化規(guī)模生產，屬國內首創(chuàng)，技術處于國際先進水平。
早在上世紀80年代改革開放伊始，百廢待興，溫克仁毅然自費到歐洲考察，開發(fā)出符合歐美等發(fā)達國家需要的西洋工藝瓷，為我縣乃至整個陶瓷產業(yè)帶來了空前的發(fā)展機遇。“近年來，隨著歐美市場的疲軟，加上原材料和人工等成本提高，德化陶瓷企業(yè)正臨著出口艱難、內銷乏力、禮品市場萎縮等問題，可以說是舉步維艱。”他認為，德化的陶瓷產業(yè)要再振興，需要找到新的突破口，找到新的市場，才能解決當前的發(fā)展困境，而這個突破口就是科技創(chuàng)新。
“成果轉化最重要！”自生釉骨瓷試驗成功后，溫克仁立即著手成果轉化，他經過充分的市場調查和科學論證，先后投入8000多萬元建設了1.8萬平方米的自生釉總部大廈，改造了5萬平方米的生產車間，新添置60米自控輥道窯、電窯、自動注漿生產線、自動杯類滾壓生產線、酒瓶干燥機、噴霧干燥塔、智能控制柜等先進生產設備。目前企業(yè)還在四川、貴州、廣東、內蒙古等地建立“玉瓷坊”代表處，推廣自生釉技術，銷售自生釉泥料及自生釉陶瓷產品。
“中國陶瓷出口屢因‘重金屬含量超標’而受到歐美限制，而‘自生釉’技術突破了這一壁壘。”江西景德鎮(zhèn)陶瓷學院院長周健兒說，采用“自生釉”技術生產的日用瓷，出口合格率年均98％，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為100％，遠高于傳統(tǒng)陶瓷出口量。來自中國陶瓷工業(yè)協(xié)會、江西景德鎮(zhèn)陶瓷學院的權威專家組出具的鑒定結果表明，“自生釉”技術在原材料供應、生產工藝、產品質量、出口標準、節(jié)能減排等多方面，顛覆了傳統(tǒng)陶瓷生產的老路子，具備參與國際競爭的優(yōu)勢。該發(fā)明先后獲得第十七屆全國發(fā)明博覽會金獎，法國巴黎國際發(fā)明博覽會銀獎，福建省科學技術二等獎，泉州市科技進步一等獎等榮譽稱號。
說起自生釉陶瓷產品的發(fā)展前景，溫克仁充滿自信。“以我們最新研制的自生釉陶瓷酒瓶來說，自生釉技術不僅能解決陶瓷酒瓶滲漏難題，還能實現(xiàn)自動化生產，推廣空間很大。據估計，去年全國陶瓷酒瓶的市場規(guī)模就達到400億元，而之前德化在這方面所占的份額少得可憐。”雖然自生釉技術已被多個省份列為重點產業(yè)振興和技術改造項目，但溫克仁認為，目前“自生釉”技術推廣也面臨標準缺失、缺乏政策指引、出口展示平臺受限和人才儲備不足等困境，影響著“自生釉”技術的產業(yè)化推廣。
[憨鼠責編：阿九]
